Internetowa Giełda Towarowa NetBrokers jest największą w Polsce platformą skierowaną do firm działających na rynku rolno-spożywczym.  
 
 
wersja polska
wersja angielska
wersja rosyjska
 
Tabela ofert
 Kod firmy:
 ID:
 Hasło:
Wejście Rejestracja
   
 
  | O firmie | Cennik | Reklama | Informacje prasowe | Instrukcja obsługi | Kontakt | Charakterystyka Tabeli Ofert |
 
   
 
Miejsce na Twoją
reklamę
Miejsce na Twoją
reklamę
 
 
      Wyświetlanie wyników: 10 25 50 wszystkie                waluty online: [Bankier.pl]
 
 
 
    Dział Handlowy:  Gadu-Gadu 4997525 | wstecz | dalej | na dół | strona główna | administrator |     
 
 
Unia Europejska
  Wspólna Polityka Rolna
- Informacje ogólne
- Dopłaty bezpośrednie
- WPR na lata 2014-2020
- Płatności bezpośrednie

-

Handel zagraniczny
- Portal UE
   
Rynki towarowe
  Mięso
- Notowania
- Notowania rynków zagranicznych
- Komentarze i analizy
- Informacje MRiRW: [ wieprzowina, wolowina, drób, baranina ]
  Zboże
- Notowania
- Komentarze i analizy
- Informacje MRiRW
  Pasze
- Notowania
- Komentarze i analizy
- Informacje MRiRW
  Owoce i warzywa
- Notowania
- Komentarze i analizy
- Informacje MRiRW
  Mleko
- Notowania
- Komentarze i analizy
- Informacje MRiRW
  Cukier
- Komentarze i analizy
- Informacje MRiRW
  Prognozy
- Ogólne,    Mięso
- Zboże,      Mleko
  Wykresy cen towarów
- Wykresy z tabeli NetBrokers
   
Wokół rynków
- Środki ochrony roślin [10]
- Pasze i dodatki [37]
- Przyprawy i osłonki [19]
- Maszyny i urządzenia [27]
- Usługi transportowe [74]
- Wędliny [14]
- Magazyny, chłodnie, itp. [44]
   
 
Edukacja

Analiza celowości wprowadzenia systemu

1. Wprowadzenie.

2. Źródła zakażeń żywności.

3. Źródła zakażeń mikrobiologicznych w zakładach produkcyjnych.

4. Źródła zanieczyszczeń chemicznych i ciał obcych.

5. Przeżywanie i wzrost mikroorganizmów.

6. Wprowadzanie systemu HACCP.


1. Wprowadzenie.

Pierwsze zastosowanie systemu HACCP w przemyśle spożywczym miało miejsce w roku 1960. Firma Pilsbury wprowadziła go do swojej fabryki. Podczas wdrażania współpracowała zarówno z Laboratorium Armii Stanów Zjednoczonych jak też z Agencją Kosmiczną - NASA. System został wprowadzony w fabryce produkującej żywność dla astronautów i jako taka musiała spełniać najwyższe wymagania higieniczne.

Od początku lat 70-tych system HACCP zyskiwał na znaczeniu. Światowa Organizacja Zdrowia (WHO) zaleciła i wciąż zaleca zastosowanie sytemu w celu zapewnienia bezpieczeństwa higienicznego żywności (Codex Alimentarius).

System HACCP został też włączony do regulacji ustanowionych przez Rządową Administrację do spraw Żywności i Leków Stanów Zjednoczonych. Stanowi on także podstawę wytycznych podczas kontroli zakładów mięsnych i drobiarskich przeprowadzanych przez Departament Rolnictwa Stanów Zjednoczonych.

Dyrektywy Rady Unii Europejskiej 93/43 w sprawie higieny żywności oraz 94/65/EC stworzyły podstawy w kwestii wymagań odnośnie produkcji i dystrybucji mięsa kulinarnego i przetworów mięsnych. Stanowią one: "Przetwórcy i dystrybutorzy żywności powinni zidentyfikować każdy punkt w trakcie swojej działalności który stanowi zagrożenie bezpieczeństwa żywności. Powinni zagwarantować, że odpowiednie procedury zapewnienia bezpieczeństwa żywności zostaną opracowane, zastosowane, utrzymane oraz regularnie weryfikowane. Procedury te muszą opierać się na zasadach zgodnych z systemem HACCP".

Kolejnym etapem zapewnienia bezpieczeństwa żywności jest zmiana wszystkich przepisów Unii Europejskiej dotyczących: higieny żywności, zdrowia publicznego zarządzania produkcją i dystrybucją produktów pochodzenia zwierzęcego, a także kontroli surowców pochodzenia zwierzęcego, oraz wszystkie przepisy powiązane ze zdrowiem zwierząt,a mające wpływ na jakość surowca dla przemysłu spożywczego. Przepisy te zawarte są w ogromnej liczbie aktów prawnych. Zmiany te jednak są konieczne ze względu na potrzebę podniesienia poziomu ochrony zdrowia ludzi

We wszystkich tych przepisach zostanie zawarta klauzula, że producent ponosi pełną odpowiedzialność za bezpieczeństwo żywności produkowanej. Wprowadzenie sytemu analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (HACCP) oraz przestrzeganie zasad higieny (GMP) musi pozwolić na zapewnienie tego bezpieczeństwa przez producenta.

System analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (HACCP) w produkcji żywności musi uwzględniać zasady już zapisane w Codex Alimentarius. Jednocześnie jednak musi być na tyle elastyczny aby można było go zastosować w każdej sytuacji, a szczególnie dla potrzeb małych przedsiębiorstw. Elastyczność jest też potrzebna dla dostosowania systemu do specyficznych, tradycyjnych sposobów produkcji żywności oraz problemów jakie mogą występować na etapie zaopatrzenia w surowce, a spowodowanych przez specyficzne warunki geograficzne. Elastyczność systemu jednak nie może w żadnym stopniu obniżać bezpieczeństwa higienicznego żywności. Dzięki tym cechom system może być zastosowany w każdym zakładzie i wszędzie gdzie będzie działał zapewni najwyższe bezpieczeństwo żywności.


2. Źródła zakażeń żywności.

Zakażenia mikrobiologiczne jak dotychczas są głównym problemem i w największym stopniu dotykają konsumentów. Przypadki zatruć pokarmowych i dane epidemiologiczne jednoznacznie wykazują, że zanieczyszczenia żywności środkami chemicznymi i ciałami obcymi występują znacznie rzadziej. Pomimo to nie powinny być one ignorowane.

Przegląd zakładu i procesu produkcyjnego pozwala na odkrycie wielu potencjalnych źródeł zakażenia i zanieczyszczenia żywności.

Surowce do produkcji żywności mogą być głównym źródłem jej zakażenia, na przykład:

  • Surowe mięso i tuszki drobiowe często są zakażone przez Salmonellę (około 70% tuszek drobiowych jest zakażonych przez Salmonella enteritidis PT4), a także przez Campylobacter, Escherichia coli 01 57:H7, Clostridium perfringens, Campylobacter jejuni, Yersinia enterocolitica, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus,
  • Surowe mleko często zakażone jest przez bakterie z rodzaju Salmonella, Listeria monocytogenes, Campylobacter, aflatoksynami,
  • Surowe ryby i skorupiaki często zaś zakażone są przez bakterie z rodzaju Vibrio parahaemolyticus, Vibrio vulnificus, Vibrio cholerae non-01,
  • Warzywa bywają zakażone przez Clostridium perfringens,
  • Owoce mogą być zakażone przez pleśnie takie jak Penicillium patulum or Aspergillus clavatus a także mykotoksyny,
  • Ziarna zbóż wielokrotnie zakażone są Claviceps purpurea i mykotoksynami,
  • Zioła i przyprawy zakażone są przez bakterie z rodzaju Bacillus cereus, Clostridium perfringens.
3. Źródła zakażeń mikrobiologicznych w zakładach produkcyjnych.

Zakażenie produktów może nastąpić z wielu źródeł np.:

  • Zakażenie krzyżowe produktów od nieprzetworzonych surowców poprzez pracowników za pomocą rak, ubrań i narzędzi,
  • Z miejsc wzrost organizmów patogennych na terenie fabryki,
  • Zakażenie krzyżowe z otoczenia zakładu. Patogeny wnoszone na jego teren przez pracowników lub wnikające poprzez uszkodzenia budynków, np.: Salmonella spp z odchodów ptaków dostające się na teren hal produkcyjnych wraz z wodą deszczową,
  • Pracownicy mogą być takim żródłem jeżeli są nosicilami bakterii patogennych Staphylococcus aureus, Salmonella or Shigella, lub zakażonych żółtaczką typu A lub wirusem Norwalk),
  • Zakażenia mogą następować ze źle umytych powierzchni i urządzeń,
  • Zakażenia krzyżowe ze źle uprzątniętego otoczenia zakładu,
  • Zakażenia z powodu źle zaprojektowanych lub przerobionych elementów zakładu lub urządzeń np.: zakażenie poprzez mikroorganizmy wzrastające w ślepych zakończeniach rur,
  • Zakażenie z powodu złego zarządzania zakładem i urządzniemi np.: Salmonella spp. wzrastające w izolacji pieca rozpyłowego i zakażającego produkt poprzez otwory korozyjne w ścianie pieca,
  • Zakażenie poprzez defekty połączeń w puszkach i defekty zamknięcia w innych opakowaniach pozwalające na wniknięcie mikroorganizmów.
4. Źródła zanieczyszczeń chemicznych i ciał obcych.

Zanieczyszczenia tego typu mogą wynikać np. z:

  • Złych technik czyszczenia, które pozostawiają środki czyszczące na powierzchniach i urządzeniach,


  • Złego działania systemów mycia automatycznego prowadzących do zanieczyszczeń chemicznych produktów,


  • Przypadkowego zanieczyszczenia chemicznymi środkami czystości lub innymi nie spożywczymi substancjami,


  • Wypłukiwania metali ciężkich z elementów urządzeń spowodowanego przez użycie kwasów np.: w przypadku mycia kwasem kadzii serowych zespalanych za pomocą spawów z ołowiu.


  • Przypadkowego przedawkowania substancji dodatkowych, co może być niebezpieczne dla zdrowia konsumentów np. przedawkowanie azotynu sodu, azotanu sodu, witamin,


  • Dostania się rtęci do produktów np. rtęć z rozbitych świetlówek, termometrów,


  • Dostania się do produktu kawałków metalu i elementów maszyn ze źle utrzymanych lub zepsutych maszyn,


  • Dostania się szkła z rozbitych szyb i świetlików,


  • Dostania się do produktu rzeczy wnoszonych na teren hal produkcyjnych przez pracowników np.: spinacze do papieru, skuwki do długopisów, zszywki do papieru.
5. Przeżywanie i wzrost mikroorganizmów.

Wiele czynników wpływa na przeżywanie i wzrost mikroorganizmów, a także produkcje toksyn termostabilnych, są to:

  • Niewłaściwa temperatura lub czas podczas obróbki termicznej, co może prowadzić do przetrwania mikroorganizmów i doprowadzić do przetrwania toksyn termolabilnych,


  • Zbyt wolna fermentacja i zbyt wolne zakwaszanie środowiska fermentacji, co może doprowadzić do wzrostu bakterii patogennych np.: Staphylococcus aureus,


  • Przetrzymywanie żywności w niewłaściwych warunakch np.: w przypadku opóźnień w produkcji i przetrzymywania żywności temperaturach 7-65 C może doprowadzić do gwałtownego wzrostu mikroorganizmów,


  • Przetrzymywanie żywności przez długie okresy czasu w temperaturach chłodniczych np.: jeżeli ser biały jest zakażony przez Listeria monocytogenes, może to doprowadzić do jej wzrostu nawet w temperaturze +2 C.,


  • Bakterie psychtrofilne mogą namnażać się się w zakresie 2-7 C. W wielu domowych lodówkach temperaturę przechowywania jest wyższa niż 7 C co przy dłuższym przechowywaniu powyżej 3-5 dni może doprowadzić do szybkiego zepsucia żywności,


  • Niewłaściwe obniżenie aktywności wody (aw) może doprowadzić do namnażania się bakterii np.: zwiększenie zawartości wody w produktach lub nieodpowiednia zawartość cukru w przetworach owocowych poniżej stosunku cukier/woda >62,5%,


  • Niewłaściwy poziom substancji konserwujących, soli konserwujących lub zbyt krótki czas ich działania może skutkować przetrwaniem i wzrostem czynników patogennych.
6. Wprowadzanie systemu HACCP.

Aby móc wprowadzić system HACCP należy dostosować go do danego produktu i procesu produkcyjnego. Zakres działania systemu może obejmować wszystkie etapy, od momentu uzyskiwania surowca aż do momentu konsumpcji gotowego wyrobu. System może też obejmowac tylko wybrane etapy. Wszystko to zależy do potrzeb i specyfiki produkcji.

System HACCP jak już wspominano powinien być wprowadzany przy użyciu standardowych procedur i powinien być wprowadzany etapowo.

Etapy wprowadzania systemu HACCP:

1. Utworzenie zespołu do spraw HACCP.

2. Opisanie wytwarzanego produktu i jego zastosowania docelowego.

3. Przygotowanie schematu technologicznego dla danej linii produkcyjnej i jego weryfikacja w zakładzie.

4. identyfikowanie zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności (wytyczna nr1).

5. Oznaczenie zagrożeń i określenie częstotliwości i ryzyka ich wystąpienia (wytyczna nr 1).

6. Oznaczenie częstotliwości pomiarów, wartości optymalnych i tolerancji wartości (wytyczna nr 1).

7. Wyznaczenie punktów krytycznych - CCP (wytyczna nr2).

8. Ustalenie wartości granicznych dla wartości pomiarowych w punktach krytycznych (wytyczna nr3).

9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego z punktów krytycznych (wytyczna nr4).

10. Ustalenie działań korygujących ( sposób przywrócenia właściwych parametrów, określenie przeznaczenia produktu wyprodukowanego w zmienionych warunkach, zapobieganie powtórnemu wystąpieniu niewłaściwych warunków) (wytyczna nr 5).

11. Ustalenie procedur weryfikacyjnych (poprawność zastosowania i efektywność) (wytyczna nr 6).

12. Ustalenie systemu zapisu danych i sposobu ich przechowywania (wytyczna nr 7).

13. Wprowadzenie systemu HACCP.

14. Przeprowadzenie auditu i rozbudowa systemu.



 
Waluty
NBP z dnia: 2018-09-21
1 USD: 3.6402 spadek
1 EUR: 4.2929 wzrost
1 GBP: 4.8116 spadek
1 CHF: 3.8095 wzrost
[ komentarze, więcej... ]
Ogłoszenia
- dodaj
- zobacz
 
Reklama
Fresh-Market
Stowarzyszenie Rzeźników i Wędliniarzy
RzetelnaFirma
 
 
 
 
    Dział Handlowy:  Gadu-Gadu 4997525 | wstecz | dalej | do góry | strona główna | administrator | 

   
 
 
E-mail: biuro@netb.pl,   Telefon: +48 12 687-55-00,  Faks: +48 12 395-32-76; +48 12 687-55-01.
 
  NetBrokers Sp. z o.o. dokładając wszelkich starań, aby informacje zamieszczone na poniższych stronach były kompletne i zgodne z prawdą, nie jest jednak w stanie zagwarantować ich poprawnosci i nie ponosi żadnej odpowiedzialnosci za jakiekolwiek szkody powstałe w wyniku korzystania z nich.